Производство литийных батарей не использует воздушный компрессор

Официальные инструкции по применению воздушных компрессоров в производстве литийных батарей

В области производства литийных аккумуляторов система сжатого воздуха является ключевой инфраструктурой, которая проходит через основные технологические звенья, такие как производство полюсных пластин, синтез ячейки, химическая емкость и другие.После систематического расчета практики и технических характеристик отрасли, мы предлагаем следующее профессиональное объяснение о конкретном применении воздушного компрессора в производстве литийных батарей и системе обеспечения качества:

I. Применение в основных технологических звенях

1. Процесс изготовления полярных плит

• Транспортировка воздушного потока: использование системы герметичной трубопроводной транспортировки, автоматизированная транспортировка активных веществ, проводящих агентов и других материалов посредством сжатого воздуха, уменьшение ручного вмешательства и увеличение производительности более чем на 30%.
• Обработка паствора: в процессе гомогенизации сжатый воздух приводит ультразвуковое дегазационное устройство, эффективно удаляет пузырьки и влагу в пастворе, обеспечивает качество покрытия.
• Сушивание полюсных пластин: в процессе выпечки сжатый воздух в сочетании с системой тепловой циркуляции поддерживает температурную стабильность в печи ≤±2°C, обеспечивает содержание влаги полюсных пластин ≤500ppm.

2. Стадия синтеза ячейки

• Управление обмоткой: Управление натяжением обмотки с помощью точного регулирующего клапана давления, чтобы обеспечить выравнивание положительных и отрицательных пластин и диафрагмы ≤0,5 мм, избежать риска короткого замыкания.
• Защита от впрыска жидкости: после впрыска электролита, используется технология вакуума сжатого воздуха, поддерживается разница давления внутри и снаружи ячейки ≤ 0,02 МПа, предотвращается деформация корпуса.
• Испытание на герметичность: испытание на герметичность с использованием сжатого воздуха, давление ≥0,4 МПа, скорость утечки ≤1 × 10−6 Па · м3 / с.

3. Процесс химического соединения

• Энергоснабжение: обеспечение стабильного источника газа для химического шкафа, отдельного шкафа и других контрольных устройств, диапазон колебаний давления контролируется в пределах ± 0,05 МПа.
• Поддержание окружающей среды: в сухой комнате, сжатый воздух приводит систему осушивания, поддерживает температуру росы ≤-60°C, обеспечивает химическую стабильность ячейки.

II. Программа специальной технологической гарантии

1. Поддержка вакуумного процесса

• Защита гомогена: предусматривается специальный вакуумный насос, привод сжатым воздухом, поддержание степени вакуума в среде подготовки шланга ≤-90 кПа, предотвращение смешивания примесей.
• Обработка полюсных пластин: в процессе слоивания, используется центральная вакуумная система с большим расходом, коэффициент использования области всасывания повышается на 22%, обеспечивается точность положения полюсных пластин ≤ 0,1 мм.

2. Система приготовления азота

• Защита от спекания: обеспечивает высокочистый азот для спекания в роликовой печи материалов фосфата железа лития, содержание кислорода ≤5ppm, предотвращает окисление материала.
• Защита от сварки: при сварке верхней крышки ячейки азот является защитным газом, стабильность расхода ≤±2L / min, чтобы избежать окисления сварного шва.

III. Конфигурация системы и контроль качества

1. Нормы обработки воздуха

• Требования к чистоте: установка трехступенчатой системы фильтрации, обеспечение содержания пыли в сжатом воздухе ≤ 0,01 мкм, микробиологический показатель ≤ 10CFU / м3.
• Контроль точки росы: применение комбинированной технологии замороженной сушилки и адсорбционной сушилки, давление точки росы стабильно ниже -60°C.
• Контроль содержания масла: через точный фильтр и адсорбционное устройство активированного угля, общее содержание масла контролируется до ≤0,01ppm.

2. Система обеспечения газоснабжения

• Параллельное соединение двух станций: конфигурация основного резервного агрегата, время автоматического переключения при неисправности одной станции ≤30 секунд, гарантируя непрерывное производство.
• Интеллектуальное управление: Использование датчика давления и привода преобразователя частоты, автоматическая регуляция частоты работы агрегата в соответствии с газовой нагрузкой, повышение энергоэффективности более чем на 22%.
• Система мониторинга: установка онлайнового терминала мониторинга, отображение давления, температуры, точки росы и других параметров в режиме реального времени и установка трехуровневого порога тревоги.

IV. Типичные примеры применения

1. Проекты предприятий по энергетическим батареям

• Конфигурационная схема: 4 центрифуги воздушных компрессора (выпуск 8300 м3 / ч), оснащенные холодильной сушилой, сушилой и точным фильтром.
• Эффект эксплуатации: стабильность давления системы ≤ ± 0,02 МПа, точка росы ≤ -60 °C, удовлетворяет потребности в производстве материалов лития железофата 50 000 тонн в год.
• Энергоэффективность: благодаря регулированию с высоким уровнем компенсации и низким уровнем блокировки, эффективность энергосбережения повышается на 22% по сравнению с традиционным вариантом, получив статус первой энергоэффективной станции с компрессором.

2. Проекты аккумуляторов для бытовой электроники

• Конфигурация: применяет винтовый компрессор (выпуск 350 м3 / ч), оснащенный вакуумным насосом и устройством генерации азота.
• Эффект эксплуатации: содержание пыли в сжатом воздухе ≤0,01μm, чистота азота ≥99,999%, обеспечение скорости саморазрядки ячейки ≤2% / месяц.
• Управление техническим обслуживанием: внедрение системы профилактического технического обслуживания, увеличение цикла замены фильтров до 8000 часов и повышение общей эффективности оборудования (OEE) до 92%.

Предприятиям-производителям литиевых батарей рекомендуется создать систему управления качеством сжатого воздуха, включая процедуры контроля за документацией, такие как бухгалтерский учет оборудования, отчеты о техническом обслуживании, отчеты о проверке и т. д.Ежегодно проводится оценка рисков для систем сжатого воздуха с использованием инструментов FMEA для выявления потенциальных точек риска.Для новых проектов следует провести моделирование CFD, оптимизировать компоновку трубопроводной сети, избежать появления районов мертвых углов низкой скорости расхода, гарантировать качество газоснабжения с проектного источника.Максимальная энергоэффективность системы обеспечивается при одновременном обеспечении высокого качества продукции за счет усовершенствования управления операциями.