Как обрабатывать воду в компрессоре

Обработка конденсата воздушного компрессора требует стратегии «активной профилактики + поэтапной обработки», в сочетании с нормами модернизации и технического обслуживания оборудования, ниже приведены конкретные решения:

Механизм формирования конденсата.

Во время работы воздушного компрессора, вдыхаемый воздух охлаждается после сжатия и повышения температуры, когда температура выхлопного газа ниже точки росы давления воздуха, водяной пар конденсируется в жидкую воду.Содержание нефти конденсата может достигать 50 – 200ppm, значение рН слабокислой, агрессивный для оборудования и трубопровода.

Системы обработки второго и третьего уровня

Предупреждение первой ступени: контроль за источниками

1. Экологическая адаптация.
   • На станции воздушного компрессора должна быть установлена отдельная машинная комната, температура контроля ≤35°C, влажность ≤65%
   • На входе воздуха дополнительно установлен нано-фильтр воздуха (точность фильтрации ≤0,01 мкм)
2. Выбор оборудования
   • Преимущественно преобразовательная частота воздушного компрессора (энергосбережение 30% +, сокращение времени работы при низкой температуре)
   • Сопроводительный газовый резервуар из нержавеющей стали (годовая скорость коррозии корпуса резервуара из углеродистой стали до 0,5 мм)

Вторичная обработка: онлайн обезвоживание

1. Высокоэффективный сепаратор конденсата
   • Использование циклоновой сепарации + шелковой сетки для удаления пеновой вторичной структуры, удаление более 95% жидкой воды
   • Место монтажа: в пределах 5 м от выхода воздушного компрессора, уклон трубопровода ≥2°
2. Морозильная сушильная машина
   • Критерии выбора: Производительность = расход воздушного компрессора × 1.2
   • Управление температурой росы давлением: ≤ + 3°C (в комплекте с системой регенерации с переключением двух колонн)
3. Адсорбционная сушильная машина
   • Необходимо для точной промышленности, точка росы давления ≤-40°C
   • Способ регенерации: предпочтительно без тепловой регенерации (избежать риска отказа нагревательных элементов)

третий этап: очистка конечных

1. Мембрановый фильтр
   • Установка на переднем конце точки потребления газа, точность фильтрации 0,01 мкм
   • Электронный дренажный клапан для нулевого дренажа
2. Автоматическое дренажное устройство
   • Рекомендуемая комбинация регулятора времени + электронного дренажного клапана
   • Период дренажа: каждые 2 часа / раз в обычной среде, каждые 30 минут / раз в условиях высокой влажности

III. Поддержание норм управления

1. Ежедневное патрулирование
   • Ежедневно проверяют газовый резервуар, дренажный клапан сепаратора
   • Еженедельный контроль влажности смазочного масла (нормально < 0,1%, превышение нормы необходимо немедленно заменить)
2. Глубокое содержание
   • Ежемесячная чистка плавников охладителя (промывка сжатым воздухом + распыль воды)
   • Ежеквартальная замена фильтров сушилки (замена заранее при разнице давления > 0,1 МПа)
3. Аварийное реагирование
   • Найти эмульсированное масло немедленно выполняет «три шага»: остановка на 12 часов → замена смазочной масла → промывка главного агрегата на 24 часа
   • В сезон дождей необходимо сократить цикл регенерации сушилок (с 4 до 2 часов)

IV. Интеллектуальная система мониторинга

1. Развертывание датчика точки росы
   • Установка онлайнового детектора точки росы в точке потребления газа (диапазон измерения -70°C ~ + 60°C)
   • Установка трехуровневой сигнализации: первичная (точка росы + 5°C), средняя (точка росы 0°C), аварийная (-10°C)
2. Создание цифрового двойника
   • Мониторинг состояния воздушных компрессоров в режиме реального времени с помощью платформы IoT
   • Использование алгоритма ИИ для прогнозирования объема конденсата (ошибка < 3%)

Типичные примерыЗавод по производству автомобильных компонентов, модернизируя адсорбционную сушилку + интеллектуальную систему дренажа, температура росы сжатого воздуха стабильна на -45°C, коэффициент отказа оборудования снижается на 72%, ежегодная экономия затрат на техническое обслуживание составляет 480 000 юаней.Ключевым пользователям рекомендуется использовать программу управления полным циклом «предотвращение + обработка + мониторинг» для обеспечения стабильной и эффективной работы системы сжатого воздуха.